Компания «УралСпецТранс» - крупный производитель грузовой и специальной техники из Миасса – теперь выпускает свою главную продукцию, бортовые полуприцепы, на 40% быстрее. На изготовление одного изделия уходит уже не 77, а 49 часов. Это своеобразный рекорд среди участников национального проекта «Производительность труда» в Челябинской области. Благодаря внедрению инструментов бережливого производства предприятию всего за полгода удалось серьёзно увеличить прибыль. Причём не повышая стоимости продукции, исключительно за счет выявления и грамотного использования внутренних ресурсов.
«Сначала мы думали, что все и так делаем правильно, все умеем, все знаем, и сомневались, что участие в нацпроекте «Производительность труда» даст какой-то ощутимый результат. Но за эти шесть месяцев работы под руководством эксперта Регионального центра компетенций Павла Жолобова произошёл настоящий прорыв, мы перевыполнили все намеченные планы. К такому результату привела, в первую очередь, вовлечённость в процесс непрерывных улучшений всего коллектива, всех исполнителей на местах. Ведь многое действительно зависит от «тренера», насколько он может завести команду, нацелить её на успех. Павел поэтапно вел нашу рабочую группу по проекту - учил, наставлял, контролировал, стараясь, чтобы мы до всего доходили сами, без явных подсказок. В итоге мы наглядно убедились, что самое отлаженное производство можно и нужно усовершенствовать», - делится генеральный директор компании «УралСпецТранс» Константин Чуфаров.
Прежде всего эксперт через полный цикл обучающих программ в теории познакомил сотрудников завода с основными принципами и инструментами бережливого производства, а затем они закрепили эти знания на практике, пройдя интерактивный тренинг «Фабрика процессов». Он создан и функционирует на базе регионального Фонда развития промышленности, администрирующего нацпроект в Челябинской области. Следующий важный шаг – применить полученные навыки на площадке реального предприятия.
Оптимизировать пилотный поток по изготовлению бортовых полуприцепов ППБ-20 начали с того, что более логистически правильно переставили на нём оборудование и организовали так называемую «вытягивающую систему», когда рабочие получают заготовки под сборку в чётко определённое, нужное для производства время. Кроме того, разные бригады объединились, образовав смежные ячейки, чтобы одновременно выполнять заказ сразу на нескольких видах оборудования. Раньше на одном станке делали один заказ, на другом – другой, и на переналадку оборудования уходило много лишнего времени. Теперь все работают над одной задачей, переходя к следующей только после её выполнения, что практически вдвое сокращает время выпуска. Сэкономить ещё несколько десятков драгоценных минут помогло и появление на участке подсборки. Теперь сварщики занимаются непосредственно сваркой, а всю подготовительную работу делают другие специалисты.
Как результат - незавершенное производство сократилось на 1,5 млн рублей, с 4,7 до 3,2 млн рублей. Эти «неожиданно» высвободившиеся деньги можно направить на развитие производства, покупку нового оборудования и т.д.
«Команда «УралСпецТранса» очень вдохновляла меня своей сплоченностью, нацеленностью на результат. Совместными усилиями мы нашли максимально эффективные решения, которые позволили значительно ускорить процесс. И уже в ближайшее время это отразится на доходах как компании в целом, так и на зарплате сотрудников. Уверен, это мотивирует их не снижать скорость, не терять того драйва, с которым они начали. Здесь уже действительно есть, чему поучиться, что показать, поэтому на закрытие полугодового этапа мы пригласили рабочую группу компании «Ламинарные системы», выпускающей высокотехнологичное специализированное оборудование для производств и лабораторий. Они тоже участники нацпроекта «Производительность труда», но пока прошли в нём только половину того пути, что уже проделали их коллеги из миасского машиностроительного комплекса», - говорит менеджер проекта РЦК Павел Жолобов.
Уже в ближайшее время рабочая группа завода «УралСпецТранс» начнет активно масштабировать полученные на пилотном потоке результаты на другие участки производства. Для этого четыре её участника прошли дополнительное обучение и сертификацию на внутренних тренеров, что даёт им право самостоятельно обучать бережливому производству других сотрудников. В первую очередь оптимизация коснётся цеха покраски. А в последующие три года, применяя философию непрерывных улучшений, предприятие ставит перед собой задачу увеличить производительность в три раза.
